数控折弯机的热变形及减少机床的热变形的措施

数控折弯机的热变形及减少机床的热变形的措施

为了减少数控折弯机的热变形，在设计时应采取以下的措施。

1．减少发热

机床内部发热是产生热变形的主要热源，应当尽可能地将热源从主机中分离出去。目前，大多数数控折弯机的电动机、变速箱、液压装置及油箱等都已外置。对于不能与主机分离的热源，如主轴轴承、丝杠螺母副、高速运动导轨副等，则必须改善其摩擦特性和润滑条件，以减少机床内部的发热。

主轴部件是直接影响加工精度的关键部件，而主轴上的轴承通常又是一个很大的内部热源。在数控折弯机上除了采用精密滚动轴承和对轴承进行油雾润滑外，还可采用静压轴承，这些措施都有利于降低主轴的温升。在精密数控折弯机的主轴箱内应尽量避免使用摩擦离合器等发热元件。

机床加工时所产生的切屑也是一个不可忽视的热源，产生大量切屑的数控折弯机必须带有完善的排屑装置，以便将热量尽快带走。也可以在工作台或导轨上装设隔热板，使这部分热量被隔离在机床之外。在使用切削液的数控折弯机上，切削液冷却了刀具和工件之后，带走了切削热，当它散落在机床的各处时，也会产生局部的温升。精密数控折弯机应控制切削液的温度，并使切削液迅速地通过最短途径从机床中排出。

润滑油在传动件之间流过，带走摩擦热，使润滑油池的温度逐渐升高，成为一个次生热源。因此，在一些精密数控折弯机中已把润滑油池移出机床，当然也可以对油池进行温度控制。

液压传动系统及其油池是机床上的又一次生热源。除了尽可能将此油池移出机床之外，油泵的供油量必须选择得适当，否则大量多余的油液流经溢液阀，既浪费了能源又产生很大的热量。所以对于需要经常变化供油量的液压系统，应尽量采用变量泵。

2．控制温升

在采取了一系列减少热源的措施之后，热变形的情况将有所改善，但要完全消除机床的内外热源通常是十分困难的，甚至是不可能的，所以必须通过良好的散热和冷却来控制温升，以减少热源的影响。比较有效的方法是在机床的发热部位进行强制冷却。目前对于多坐标轴的数控折弯机，由于它在几个方向上都要求很高的精度，因此很难用补偿的方法来减少热变形的影响。对于这类机床，采用制冷系统对润滑液进行强制冷却的方法可以收到良好的效果。但制冷系统的冷却能力必须适当，如果吸热量大于机床内部热源的发热能力，将会使机床的温度低于环境温度，不仅引起收缩，而且湿空气将会冷凝在机床表面上而使机床生锈。

除了采用强制冷却之外，也可以在机床低温部分通过加热的方法，使机床各点的温度趋于一致，这样可以保持温度场的均匀，减少由于温差造成的翘曲变形。某些较大型的数控折弯机设有加热器，在加工之前通过加热来缩短机床的预热时间，以提高机床的实际生产率。

3．改善机床结构

在同样发热的条件下，机床结构对热变形也有很大影响。目前，根据热对称原则设计的数控折弯机取得了较好的效果。因此，数控折弯机过去采用的单立柱结构有可能被双立柱结构所代替。双立柱结构由于左右对称，受热后的主轴轴线除产生垂直方向的平移外，其他方向的变形很小，而垂直方向的轴线移动可以方便地用一个坐标的修正量进行补偿。

数控折弯机中的滚珠丝杠是在预加载荷大、转速高及散热差的条件下运行的，因此丝杠极容易发热。滚珠丝杠的热伸长所造成的后果是严重的，尤其是在开环系统中，它将会使进给系统丧失定位精度。目前，某些机床用预拉的方法来减少丝杠的热变形。该方法是在加工滚珠丝杠时，使螺距略小于名义值，装配时对丝杠进行预拉伸，使其螺距达到名义值。当丝杠工作而受热，丝杠中的拉应力补偿了热应力，既减少了热伸长的影响，又提高了丝杠的刚度。

对于采取了上述措施仍不能消除的热变形，可以根据测量的结果，由数控系统发出补偿脉冲加以修正。例如在主轴箱上测量出主轴轴承前端的热位移，然后由数控装置进行补偿。

另外，也可以采用特殊的调节元件来消除热位移。热调整油缸由刀杆和套筒组成，套筒的材料为热膨胀系数很小的铟钢，刀杆和套筒的一端固定连接，另一端可以相对移动。当机床发热使主轴位置偏移时，变速箱中的润滑油也被加热，并流经热调整油缸，使刀杆受热伸长，沿着主轴热变形的相反方向进行自动补偿。图中的虚线和实线分别表示补偿前后的热变形量，由图可见，经过补偿的热变形量显著减小。该设计的本身只是解决了一个具体的热变形问题，但设计者创新的意识值得借鉴。

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